一、前言

　　由于不銹鋼具有優越的耐蝕性、耐磨性、強韌性和良好的加工性能，被廣泛的應用于航宇、海洋、軍工、化工、能源及日用家具、建筑裝潢、交通等領域，市場前景看好，而不銹鋼的酸洗處理過程是不銹鋼生產和制品加工中的一個必不可少的一環。不銹鋼酸洗工藝選用的酸洗液一般為多種酸的混合物，主要有硫酸、硝酸和氫氟酸等，這些混合酸的腐蝕性很強且具有很強的氧化性，腐蝕介質的溫度也比較高，這些對防腐材料的耐蝕性能提出了很高的要求。

　　二、不銹鋼酸洗項目介紹

　　不銹鋼酸洗原理是使用酸性液體，去除預處理后鋼材表面的氧化物表皮，去除表面的金屬離子，使其具有美好的光潔度。酸洗的材料形態有帶洗、管洗、板洗、線洗等，無論何種工藝的酸洗，不銹鋼酸洗生產線工藝從生產到廢水廢氣回收系統之間的各個環節都存在很強的腐蝕狀態。因此防腐材料選擇的好壞,直接關系到設備、車間地坪、地溝、廢水廢氣的環?；厥障到y等處的正常使用。常用的酸洗工藝如下：

　　(一)酸洗段工藝流程

　　→原酸貯備→預清洗段(約3.5米)→硫酸酸洗段(約12米)→HF+HNO3混酸酸洗段(約14米)→清洗段(三段式約8米)→烘干段(約4米)→廢酸液回收→廢水廢氣處理系統

　　根據以上酸洗工藝的流程，需要防腐蝕處理工作的地方主要有：

　　1、酸(清)洗鋼制槽體及平臺;

　　2、酸路系統(包括新酸系統、酸循環系統、廢酸系統的貯罐和管道);

　　3、酸霧收集系統(包括槽蓋及收集管道);

　　4、車間的鋼筋混凝土地坪(包括設備基礎地坪)、地溝和地坑。

　　(二)不銹鋼酸洗工藝的腐蝕介質

　　不銹鋼酸洗工藝中，各個工段具有不同的腐蝕介質，由某鋼鐵公司提供的的酸洗液介質狀況如下：

　　1、原酸液

　　硫酸：槽中液濃度150～300g/L,溫度為<90℃，原液濃度98%;

　　硝酸：槽中液濃度100～200g/L,溫度為<90℃，原液濃度65%;

　　氫氟酸：槽中液濃度40～60g/L,溫度為<65℃，原液濃度70%。

　　2、混合酸

　　硝酸和氫氟酸：槽中液濃度40～60g/L,溫度為<65℃。

　　3、廢水

　　含多種重金屬離子、鹽類和含氟離子的酸性廢水。

　　4、廢氣

　　含HF、NO的廢氣。

　　從以上介質條件可以看出，介質的腐蝕性很強，尤其是硫酸和硝酸的濃度和溫度比較高，具有很強的氧化性。中國環氧樹脂行業協會專家強調，因此在酸洗工藝中介質的貯存和使用介質的設備對防腐蝕材料的要求很高。

　　根據以上工段的不同腐蝕介質，對不同工段的設備和地面需要不同的防腐蝕處理，專家對具體的防腐蝕方式進行了總結。

　　三、各處防腐蝕處理方法

　　1、酸(清)洗槽體

　　——所有槽體均為鋼結構焊接件，內外襯玻璃鋼防腐，內部厚度不低于6mm，外部為二布一氈四油;

　　——槽內設置PVC20防撞層;

　　——槽兩側設置玻璃鋼格柵平臺;

　　2、酸路系統

　　——酸泵選用優質耐酸泵類;

　　——酸路系統的管道材質采用玻璃鋼;

　　——酸貯罐材質：硫酸原酸罐(如鋁罐)，硝酸原酸罐(如鋁罐)，氫氟酸原酸罐(如玻璃鋼)，混酸配酸罐(如玻璃鋼)，硫酸循環罐(如玻璃鋼)，混酸循環罐(如玻璃鋼)，清洗水循環罐(如玻璃鋼)，廢酸罐(如玻璃鋼)。

　　3、酸霧收集系統

　　——槽蓋、風管均采用耐腐蝕玻璃鋼;

　　——槽蓋連接密封采用特制Q形密封圈;

　　——風管配備相應插板閥和水封接頭;

　　4、地坪、地溝和地坑

　　——車間地坪及設備基礎防腐蝕采用乙烯基樹脂砂漿地坪;

　　——地溝和地坑基礎防腐蝕采用乙烯基樹脂膠泥做隔離層，外襯耐酸磚;

　　不銹鋼酸洗生產線的地面和設備的防腐蝕，現在基本上用玻璃鋼材質，而做成玻璃鋼的主要原材料(樹脂)是直接決定防腐蝕效果的關鍵，因此樹脂選擇的好壞就直接影響著防腐蝕壽命。專家介紹根據多年的樹脂應用經驗，對常用的幾種防腐蝕樹脂的防腐蝕特性和使用特性歸納。

　　四、常用酸洗項目防腐蝕材料分析

　　(一)環氧樹脂

　　酸洗項目中原來使用的是雙酚A型環氧樹脂，最早應用于60年代。這種樹脂耐鹽酸、稀硫酸和鹽類介質性能較好，而且粘結強度大，固化收縮率低，因此在酸洗項目上曾一度被廣泛使用。但是環氧樹脂的耐溫性能不好(其HDT不大于80℃)，一般在70℃的環境下使用，尤其是作為FRP內襯時，使用溫度一般不能超過70℃，否則會出現“脫層”等防腐蝕失效情況，同時在胺類固化劑(如T31)成型條件下，固化成膜物的耐酸性能尤其耐氫氟酸性相對較差，而且施工操作工藝等性能差，所以應用上受到了限制，在防腐蝕實踐中現在逐漸被其他樹脂(如環氧改性乙烯基樹脂)代替。

　　(二)呋喃樹脂

　　呋喃樹脂具有很好的耐腐蝕性能、耐溫性能好，溫度可達180～200℃。它因此在60年代的防腐工程中得到大量應用。但是呋喃樹脂不耐濃硫酸及濃硝酸等氧化性介質，而且呋喃樹脂的粘結強度低，脆性比較大，施工工藝和固化性能不好，所以一般情況下不推薦使用。新近開發的室溫固化型呋喃樹脂(899)，在保持呋喃樹脂耐腐耐溫的同時，改善了施工工藝性，降低了固化要求，減少固化后殘留的氣泡。

　　(三)雙酚A不飽和聚酯樹脂

　　雙酚A不飽和聚酯樹脂(197A)在酸洗項目中應用開始于70年代，具有較好的耐酸、堿、鹽腐蝕特性，耐溫性能良好，固化和施工工藝方便，因此在防腐蝕工程用比較適用。

　　(四)特種芳烴樹脂

　　二甲苯樹脂一直以來是國內防腐蝕企業普遍使用的防腐蝕樹脂之一，這類樹脂具有較好的防腐蝕特性和工藝特性，但由于一些廠家的合成技術問題，通常有固化物表面發粘的現象，影響使用效果。新開發提高的特種芳烴樹脂(902)，具有更好的耐化學腐蝕性能，尤其耐硫酸和硝酸性能，可以在80℃下的化學介質中使用。該樹脂能夠在室溫下快速固化，固化收縮率較低，并且常溫下粘度很低，具有很好的施工工藝性，因此適合于玻璃鋼和防腐蝕工程的使用。綜合樹脂的工藝性能、防腐蝕性能和成本等方面的考慮，該樹脂越來越多的代替了環氧樹脂和雙酚A不飽和樹脂。

　　(五)環氧乙烯基酯樹脂

　　環氧乙烯基樹脂是目前國內外防腐蝕領域的首選材料，它是由環氧樹脂和甲基丙烯酸合成而制得，因此保留了環氧樹脂結構的同時，又具有不飽和樹脂很好的加工工藝性和固化性能。自20世紀60年代推出以來它得到迅猛發展，國內乙烯基樹脂的應用起于80年代，90年代開始在酸洗項目中使用，由于乙烯基樹脂的良好的優異性能，使得該樹脂取代了其他樹脂，成為酸洗工程防腐蝕首選的產品。

　　乙烯基樹脂種類比較多，但根據環氧基團的不同分為雙酚A環氧乙烯基樹脂(如854、411)和酚醛環氧乙烯基樹脂(890、470)。前者具有很好的耐化學腐蝕性能，較高的延伸率和韌性，工藝性能好，廣泛應用耐腐蝕玻璃鋼和防腐工程。后者含有多個穩定的苯環，固化后交聯密度大，耐熱性能和耐腐蝕性能較好，在耐氧化性酸、含氯溶液和有機溶劑方面優異。在酸洗項目中氧化性強、溫度較高時一般選用酚醛環氧乙烯基樹脂。但在實際施工中由于易受工礦條件、施工等因素的影響，希望有更耐高溫的樹脂出現，以獲得更加滿意的效果。最近開發的高交聯密度乙烯基樹脂(898)，熱變形溫度高達155℃，在耐溫和耐氧化性介質條件下有更好的實際使用效果。

　　在防腐蝕施工中，無論內襯玻璃鋼工藝，還是樹脂砂漿施工工藝，均要求樹脂有較小的固化收縮率，以減小樹脂在固化過程中產生的收縮內應力，從而減少腐蝕失效隱患的產生。因此在防腐蝕施工中要求樹脂的收縮率不能太大，否則可能會導致玻璃鋼襯里“脫殼”，而引起防腐蝕失效。根據工程需要所開發的低收縮雙酚A乙烯基樹脂(891)，固化收縮率為0.014%，比常規乙烯基樹脂(固化收縮率為2～4%)小的多，與基礎的粘結性好，具有很好的耐化學介質腐蝕、和填料的相容性好，更適合酸洗項目地坪、地溝和地坑的防腐蝕。

　　(六)氯化不飽和聚酯樹脂

　　氯化不飽和聚酯樹脂(791H)，又稱海特酸型樹脂，是由海特酸、馬來酸酐和富馬酸等合成而來，氯含量高達54.4%，對水、醇、堿具有高度的穩定性，優異的氧化性酸及高溫濕氯氣等氧化性介質，突出的耐含氯溶液介質和耐溫性能，并具有良好的阻燃特性。因此酸洗項目中的氧化性酸(硫酸和硝酸)、氫氟酸、混合酸及廢酸玻璃鋼貯罐的內襯很適合采用該樹脂。

　　(七)聚偏二氟乙烯(PVDF)

　　聚偏二氟乙烯具有耐鹵素及鹵代烴，強氧化劑，沸酸、堿、鹽及溶劑的優異特性，但是不耐發煙硫酸、濃熱硫酸、硝酸。這種材料在酸洗項目中做防腐蝕貯罐的內襯，外用玻璃鋼復合增強，耐氫氟酸及混酸溶液。但是PVDF和玻璃鋼復合制作時，復合層的粘結強度不太好，造成FRP/PVDF復合罐的整體性不好，影響防腐蝕質量，在酸洗工藝中應用也出現了一些問題，所以復合貯罐的使用還有待進一步考證。

　　(八)玻璃鱗片膠泥和涂料(VEGF材料)

　　玻璃鱗片膠泥和涂料是由高性能環氧乙烯基樹脂和C-玻璃鱗片復合而成，具有優良的耐化學介質、耐高溫濕態腐蝕性氣體性能、極低的水蒸氣滲透率、硬化收縮率小、線膨脹系數低、耐溫度沖擊、磨耗系數小、施工簡單、常溫固化和易于修補等優點。在不銹鋼酸洗項目中廢氣處理設備的防腐蝕得到了很好的使用。